Integrazione dei componenti meccanici

Inserti filettati, piastre in acciaio, ancoraggi per il trasporto, cavi e condotti, e celle vuote possono essere fusi direttamente nel composto della colata minerale poiché si tratta di un processo di fusione a freddo. Per assicurare che le condizioni operative siano ottimali anche in seguito, tutti i componenti meccanici devono essere fissati in modo sicuro poiché la loro posizione non può più essere corretta successivamente e durante la procedura di fusione si sviluppano forze di sollevamento notevoli che potrebbero modificare la posizione se il fissaggio non è abbastanza sicuro. Bisogna assicurare quando il componente è in fase di progettazione e, cosa ancora più importante, successivamente con la costruzione dello stampo, che l'inserto non ostruisca il flusso del materiale o la ventilazione dello stampo. Se i fori filettati sono troppo vicini al bordo o il componente della colata minerale ha uno schema a fori con fori combacianti, vengono pre-modellate speciali parti di fusione. Queste parti di fusione speciali (stampi, piastre) sono ancorate al componente della colata minerale con viti a testa esagonale.

Superfici operative

Come descritto nel capitolo sull'accuratezza, un'accuratezza massima di circa +/- 0,1 mm/m si può ottenere con stampi di buona qualità. Molti componenti, però, hanno una superficie di accoppiamento per altre parti che, chiaramente, richiedono un'accuratezza maggiore, per esempio per il fissaggio di sistemi a guida lineare, superfici di scorrimento o di montaggio. Pertanto è imperativo integrare queste superfici funzionali per ottenere le tolleranze specifiche. Oggi SCHNEEBERGER usa essenzialmente quattro procedure come di seguito spcificate, per creare le superfici necessarie:

• Lavorazione meccanica della colata minerale - con questa procedura la colata minerale è versata in eccesso e successivamente lavorata alla dimensioni adeguate attraverso fresatura o affilatura.
• Lavorazione meccanica delle parti fuse - con questa procedura, le parti metalliche come piastre in acciaio o ghisa sono gettate nella colata minerale e lavorate dopo che la gettata si è indurita.
• Replicazione - con questa procedura la colata minerale è versata sottodimensionata di circa 2 mm. Dopo aver rimosso lo stampo, c'è una seconda fase di gettata in cui materiale molto sottile è fuso con una guida di posizionamento precisa.
• Successiva fusione di parti metalliche - con questa procedura parti fuse ad alta precisione sono fuse in modo preciso dopo la rimozione dello stampo usando calibri di posizionamento.

Analisi FEM

Usando la FEM (metodo degli elementi finiti), si possono eseguire calcoli di diverse caratteristiche della geometria del componente e dei design della macchina. Un uso tipico è il calcolo delle deformazioni su basi o componenti della macchina e la derivata della geometria ottimizzata da questi risultati. Inoltre, oggi possono essere definite in modo molto accurato dinamiche della temperatura e risposta alla vibrazione. Alcuni esempi pratici, la diminuzione di deflessione dei componenti di una macchina tessile (Cetex) o la riduzione di un effetto rigenerativo sui torni girevoli (Boehringer Werkzeugmaschinen GmbH) grazie al migliore assorbimento della colata minerale in confronto a design saldati o fusi o l'ottimizzazione del comportamento termico (SCHNEEBERGER AG).

Fusione singola.

La fusione minerale di SCHNEEBERGER offre vantaggi imbattibili, ad esempio nell'industria ottica. Chiunque lavori con componenti e superfici ottiche, ad es. per lenti per applicazioni industriali o lenti per occhiali, sa che non può fare concessioni quando si tratta di qualità della superficie, precisione e produttività. Si tratta infine della visione dei clienti e della capacità competitiva dei produttori di macchine per l'industria ottica. Vi sono macchine che possono produrre fino a 100 lenti per occhiali in un'ora con livelli di qualità perfettamente riproducibili. Per realizzare le caratteristiche dinamiche e di geometria del prodotto mantenendo la massima precisione, i costruttori delle macchine hanno bisogno di un supporto che fornisca un ammortizzamento ottimale delle vibrazioni e la massima stabilità termica, caratteristiche che possono essere ottenute solo con la fusione minerale. Ciò significa che siamo un partner indispensabile per i costruttori di attrezzature di produzione, non solo per l'industria ottica, ma anche per lenti per occhiali. SCHNEEBERGER produce la ghisa minerale con un processo di fusione a freddo, utilizzando minerali e resina epossidica. Grazie al sistema di produzione perfezionato, riusciamo a ottenere superfici di copertura lisce e parallele, sia per binari o altri componenti di precisione come aste o guide di misurazione. Da quando SCHNEEBERGER realizza prodotti in fusione minerale e guide lineari, riesce a regolare le superfici di trasporto in modo che siano perfettamente adeguate a ogni tipo di guida e all'applicazione specifica. Ciò garantisce la massima linearità, parallelismo e planarità nei movimenti lineari, con soluzioni tecniche ed economiche ottimali.

Applicazioni

Storia

Agente legante

L'agente legante, detto anche matrice, è costituito da resina e indurente e quando la ricetta viene accordata - l'applicazione- sono aggiunti filler specifici. Si usa la resina epossidica invece della resina metacrilata e le resine di poliestere mostrano minore contrazione (diminuzione del volume) e un tempo di lavorazione migliore. Quando viene versato, l'agente legante agisce anche da lubrificante tra gli elementi del filler migliorando, così, le caratteristiche di flusso. Non può esserci alcuna reazione chimica tra il filler e l'agente legante. Le parti fuse contenenti resine epossidiche come gli agenti leganti non sono adatte a temperature di esercizio oltre gli 80°C.