미네랄 캐스팅의 주요 이점은 추가 프로세스 없이도 기하학적으로 복잡한 구조/베이스를 대부분 제조할 수 있다는 점입니다. 이를 위해서는 일반적으로 단기간에 상환할 수 있는 정밀 공구(몰드)가 필요합니다. 나사식 인서트, 장착 플레이트, 스핀들 연결장치 등이 성형 부품으로 프리 캐스트되어 몰드 설계 단계에서 제공되므로 복잡하고 비용이 많이 드는 마감 또는 가공이 필요하지 않습니다. 이는 물론 현대에서 그 중요성이 점차 증가하고 있는 소요 시간이 단축됨을 의미하기도 합니다.
기질이라고 하는 접착제는 수지로 구성되며 제조법이 합의된 후 응용 분야별 필터가 추가됩니다. 메타크릴리트 수지가 아닌 에폭시 수지가 사용되며, 폴리에스터 수지는 수축(부피 감소)이 덜하고 처리 시간이 빠릅니다. 접착제를 부으면 필터 소자 사이에서 윤활유로 작용하므로 흐름 특성이 향상됩니다. 필터와 접착제 사이에 화학 반응이 나타나지 않을 수 있습니다. 접착제와 같은 에폭시 수지를 포함하는 캐스트 부품은 80°C 이상의 작동 온도에 적합하지 않습니다.
Information: at moment not available for the Asian market
미네랄 캐스팅은 현대적인 소재로써, 30년 전 출시된 이래로 전통적인 무쇠와 강철 구조물의 중요한 대체물이 되었으며, 오늘날 수많은 응용 분야에서 탁월한 기술로 자리 잡고 있습니다.
주조 공정의 설계에서부터 고정밀 마감에 이르기까지 전체 공정이 엄격한 품질 제어 방식을 준수합니다.
사업장 소재지: SCHNEEBERGER 미네랄 캐스팅은 중국뿐만 아니라 유럽 연합(체코 헤프)에서도 생산됩니다.
당사는 유럽과 아시아 시장에 자체 생산 공장을 보유하고 있으며, 모든 선진국에도 SCHNEEBERGER판매 대리인을 통해 생산 공장을 보유하고 있습니다.
자세한 정보:
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SCHNEEBERGER 미네랄 캐스팅은 부가 가치를 창출합니다! 당사는 제조된 미네랄 캐스팅 부품으로 가장 복잡한 조립 작업도 수행합니다. 당사는 지금까지 조립에 중점을 두었지만, 이제 완전한 품질 관리 및 물류뿐만 아니라 조립품의 완벽한 조달에도 주력하고 있습니다. 그 결과 SCHNEEBERGER 미네랄 캐스팅은 고객을 위하여 더 높은 부가 가치를 실현하고 있습니다.
이점: 전체 조립을 처리함으로써 비용 면에서 확실한 이점을 지니며, 리드 타임을 대폭 단축시켰습니다.
상담은 무료이니 주저하지 마시고 언제든지 문의하십시오.
미네랄 캐스팅 부품의 캐스팅과 벽 두께는 일반적으로 최대 자갈 직경의 5배 이상이어야 합니다. 일반적인 자갈의 최대 직경은 16mm이므로 캐스팅과 벽 두께는 최소 80mm 이상이어야 합니다. 잔류 응력이 낮으므로 미네랄 캐스팅 부품에 문제를 일으키지 않고 즉석에서 벽 두께를 얇은 벽 두께에서 두꺼운 벽 두께로 변경할 수 있습니다. 적절한 단면을 선택하고 변화가 심한 허용 인장 및 압축 응력을 고려하여 최적의 경직성 값을 얻을 수 있습니다.
또한 구조물의 무부하 베어링 부품에 더 얇은 벽 두께를 사용할 수 있습니다. 이 경우 최대 자갈 직경이 더 작은 미네랄 캐스팅 혼합물이 사용됩니다. 여러 단계로 이루어진 캐스팅 절차에서 첫 번째 캐스팅을 프리 캐스팅(pre-casting)이라고 합니다. 이 단계에서는 먼저 입자가 고운 혼합물을 부은 다음 거친 조성물을 붓습니다.
몰드 이형 슬로프는 캐스팅 블랭크를 분리하는 데 사용되며, 회주철에 사용되는 방법과 유사합니다. 회주철로 만든 캐스트 부품은 종종 미네랄 캐스팅에도 사용되므로 약 5°의 슬로프를 사용하는 것이 좋습니다. 그러나 실제로 미네랄 캐스팅에는 이보다 더 작은 캐스팅 각도로도 충분합니다.
미네랄 캐스팅 혼합물이 생성되는 동안 혼합 프로세스 내내 조성물에 공기가 유입됩니다. 또한 캐스팅 절차가 진행되는 동안 몰드와 조성물 안에 공기가 갇혀 빠져나오지 못합니다. 나중에 완성된 부품의 캐비티가 수축되지 않도록 조성물을 부은 후 갇힌 공기가 더 이상 거품을 일으키지 않을 때까지 몰드가 진동합니다. 이를 위해서는 몰드에서 적절하게 통풍이 이루어져야 합니다. 들어오는 미네랄 캐스팅 또는 빠져나가는 공기를 방해하지 않는 방식으로 몰드 세그먼트와 캐스팅 부품을 배열하면 됩니다. 거품은 특히 미네랄 캐스팅이 아래에서 올라오는 수평면에 형성될 수 있습니다. 공기가 빠져나갈 수 있도록 가능하면, 또는 각도가 상대적으로 큰 경우 그러한 표면도 피합니다.
미네랄 캐스팅 부품을 제작하는 동안 재질의 특질을 염두에 두는 것이 중요합니다. 예를 들어, 캐스트 부품은 상당히 높은 압축력과 인장력을 견딜 수 있습니다.
캐스트 부품을 고정할 때 파손되지 않도록 부품의 가장자리에서 충분한 거리를 두고 설치해야 합니다. 가장자리까지의 최소 거리는 해당 캐스트 부품표를 참조하십시오.
미네랄 캐스팅 부품 내에 나사 연결이 사용된 경우 캐스트 미네랄이 나사산에 작용하는 힘으로 인해 발생하는 부하를 견딜 수 있어야 합니다. 전단될 위험이 있는 경우 적절한 금속 나사형 부시를 필요한 위치에 사용해서 부하를 처리해야 합니다.
부품 사이의 커넥터를 둥글거나 경사지게 깎으면 노치 효과가 눈에 띄게 감소하고 힘의 전달이 개선됩니다.
또한 고객에게 운송해야 할 경우 적절한 수단을 선택해야 합니다. 매우 큰 부품의 경우 크레인과 유사한 리프팅 장비를 사용해 안전하게 적재할 수 있도록 리프팅 지점을 구조에 설계해 넣어야 합니다. 포크 리프트로 운송할 경우 운송 중 손상을 방지하기 위해 아래에 레일을 삽입할 수도 있습니다.
몰드는 목재, 강철, 알루미늄, PVC, 실리콘, 폴리아미드 또는 이러한 재질의 조합으로 제작됩니다. 적절한 폼 재질 선택의 주요 기준은 다음과 같습니다.
몰드 설계, 계산 및 제작은 모두 부품 제작과 함께 진행됩니다. 기하학적 정확성과 뛰어난 정적 및 동적 강성을 보장하기 위해 몰드의 설계 기준을 고려해야 합니다.
미네랄 캐스팅은 콜드 캐스팅 프로세스이므로 나사식 인서트, 강철 판금, 운송 앵커, 케이블 및 트렁킹, 중공 셀을 미네랄 캐스팅 부품에 직접 주조할 수 있습니다.
나중에 최적의 작업 순서를 보장하기 위해 모든 기계 부품을 단단히 고정해야 합니다. 이후에는 기계 부품의 위치를 더 이상 정정할 수 없고 캐스팅 절차가 진행되는 동안 상당한 양력이 작용하므로 충분히 고정하지 않을 경우 위치가 변경될 수 있습니다. 부품이 설계될 때, 더 중요하게는 나중에 몰드가 제작될 때 이 인서트가 재료의 흐름이나 몰드의 통풍을 방해하지 않아야 합니다.
나사 홀이 가장자리에 너무 가깝거나 미네랄 캐스팅 부품의 홀 패턴이 결합 홀이 있는 패턴인 경우 특수 캐스트 부품이 성형됩니다. 이러한 특수 캐스트 부품(몰딩, 판금)은 육각 나사를 사용해 미네랄 캐스팅 부품에 고정됩니다.
정밀도 장에서 설명한 것처럼 우수한 품질의 몰드를 사용할 경우 최대 +/- 0.1mm/m 가량의 정확성을 얻을 수 있습니다. 그러나 상당수 부품에는 다른 부품을 위한 결합 표면이 있으므로, 예를 들어 직선 가이드 시스템, 슬라이딩 또는 장착면을 연결하기 위해서는 더 높은 정확성이 필요합니다. 따라서 지정된 공차를 얻기 위해서는 이러한 기능 표면을 통합해야 합니다. 현재 SCHNEEBERGER는 필요한 표면을 만들기 위해 기본적으로 아래와 같은 네 가지 절차를 사용합니다.
운송하는 동안 미네랄 캐스팅 부품을 단단히 고정해야 합니다. 운송에는 크레인, 포크 리프트 또는 트럭이 사용됩니다. 또한 적절한 앵커와 레일이 제공됩니다.
원칙적으로 미네랄 캐스팅 랙을 설치할 때는 강철 또는 회주철로 제작된 베이스와 유사한 규칙이 적용됩니다. 특수 하부 구조는 일반적으로 엔진 하부 구조가 기계 총 질량의 70~90%를 차지하는 구조에 적합하므로 특히 대형 기계에서 매우 중요하며 높은 관성 질량으로 높은 전체 비틀림 강성을 보장하고 매끄러운 기계 작동으로 인해 필요한 정도를 얻을 수 있습니다.
구성 부품이 매우 무거워 노동력이 많이 필요하거나 갑작스러운 충격 하중이 발생하는 환경에서는 기계 하부 구조의 치수를 정확하게 측정하는 것이 매우 중요합니다. 그렇지 않을 경우 기계가 부분적으로 침하되어 전체 작업 공간에서 오늘날 일반적인 기하학적 정도를 더 이상 얻을 수 없게 됩니다. 3개의 설치 지점이 있는 기계는 정밀도가 하부 구조에 영향을 받지 않으므로 이 규칙이 적용되지 않습니다.
