Integración de componentes mecánicos

Insertos roscados, planchas de acero, anclajes de transporte, cables y canalizaciones y celdas huecas pueden incluirse directamente en el componente de la colada pues se trata de un proceso de colada fría.

Con el fin de asegurarse de que estarán en condiciones de funcionamiento óptimas más adelante, todos los componentes mecánicos deben fijarse firmemente, pues su posición no podrá corregirse posteriormente y se desarrollarán importantes fuerzas de elevación durante el procedimiento de colada, que podrían cambiar la posición si la fijación es no lo suficientemente segura. Es necesario asegurarse cuando el componente está siendo diseñado y, sobre todo, después, en la construcción del molde, de que esta inserción no obstruya el flujo de material o la ventilación del molde.

Si los orificios roscados están demasiado cerca del borde o si el componente de hormigón polimérico presenta un patrón de orificios para el acoplamiento, las piezas especiales se moldean dentro. Estas piezas moldeadas especiales (moldes, placas) se anclan al componente de hormigón polimérico con tornillos de cabeza hexagonal.

Superficies operativas

Según se describe en el capítulo correspondiente, es posible alcanzar una precisión máxima de +/- 0,1 mm/m aprox. con moldes correctos. No obstante, muchos de los componentes tienen una superficie de acoplamiento con otras piezas, lo cual requiere una mayor precisión, por ejemplo, para la fijación de sistemas de guías lineales, superficies de deslizamiento o de montaje. Por tanto, es imperativo integrar estas superficies funcionales con el fin de alcanzar las tolerancias especificadas. En la actualidad, SCHNEEBERGER utiliza cuatro procedimientos fundamentales, según se indica a continuación, con el fin de crear las superficies necesarias:

• Mecanizado de hormigón polimérico - en este procedimiento, la colada se vierte en exceso y luego se mecaniza hasta el tamaño exacto por fresado o rectificación.
• Mecanizado de piezas fundidas - en este procedimiento, las partes metálicas, como las planchas de acero o hierro fundido, se integran en el hormigón polimérico y después se mecanizan una vez endurecida la fundición.
• Replicación - con este procedimiento, se vierte el hormigón polimérico hasta una tolerancia negativa de unos 2 mm. Después de retirar el molde hay una segunda etapa de colada donde se moldea material muy fino con una plantilla de ajuste preciso.
• Posterior colada de piezas metálicas - con este procedimiento, las piezas de alta precisión se moldean con precisión tras retirar el molde, usando indicadores de posición.

Análisis de elementos acabados (FEM)

Con el método FEM es posible efectuar cálculos de diferentes características de la geometría de los componentes y de los diseños de las máquinas. Un uso típico es el cálculo de las deformaciones en las bases de las máquinas o componentes y la consecuencia derivada de la geometría optimizada de estos resultados. Además, actualmente es posible determinar con gran precisión la dinámica de la temperatura y la respuesta de vibración.

Algunos ejemplos prácticos, como la disminución de la deformación de los componentes de una máquina textil (CETEX) o la reducción del efecto regenerador sobre tornos (Boehringer Werkzeugmaschinen GmbH), gracias a la conducta mejorada de absorción del hormigón polimérico, en comparación directa con diseños soldados o moldeados, o la optimización del comportamiento térmico (SCHNEEBERGER AG).

Colada individual.

El hormigón polimérico realizado por SCHNEEBERGER ofrece beneficios imbatibles, en particular en la industria óptica.

Todos aquellos que trabajan con componentes y superficies ópticas, por ejemplo, lentes para aplicaciones industriales o lentes para gafas, no pueden transigir en materia de calidad de la superficie, precisión y productividad. Al fin y al cabo, la vista de sus clientes depende de ellos, así como la capacidad de los fabricantes de máquinas de competir en la industria óptica. Hay máquinas potentes que pueden producir más de 100 lentes para gafas en una hora, con niveles de calidad reproducibles. Para alcanzar las características dinámicas y técnicas requeridas por el producto, manteniendo la máxima precisión, los fabricantes necesitan que las máquinas estén dotadas de un excelente sistema de amortiguación de vibraciones y estabilidad térmica, como solo puede alcanzarse con la tecnología del hormigón polimérico. Ello nos convierte en un socio indispensable para los fabricantes de equipos de producción no solo de la industria óptica de alta calidad sino también de lentes para gafas. SCHNEEBERGER produce el hormigón polimérico en un proceso de colada en frío que utiliza minerales y resina epoxídica. Gracias a los métodos de producción particularmente avanzados, podemos crear superficies de cobertura lisas y paralelas para railes y otros componentes de precisión, como varillas o motores lineales. Desde que SCHNEEBERGER fabrica productos en hormigón polimérico y guías lineales, podemos regular las superficies de transmisión para adaptarlas a la perfección a todo tipo de guía y aplicación específica. Esta tecnología asegura máxima linealidad, paralelismos y planitud de los movimientos, con consiguiente soluciones técnicas y económicas óptimas en general.

Ejemplo de apilcatión

Historia

Agente de unión

El agente de unión, también conocido como matriz, está compuesto de resina, a la que se incorporan materiales de relleno específicos una vez decidida la receta. Se utiliza resina epoxídica, en lugar de resina de metacrilato, porque las resinas de poliéster presentan una contracción inferior y un mejor tiempo de procesamiento. Cuando se vierte, el agente de unión también actúa como un lubricante entre los elementos del relleno, mejorando así las características de flujo. No puede producirse ninguna reacción química entre el rellenador y el agente de unión. Las piezas moldeadas que contienen resinas epoxídicas como agentes de unión no son adecuadas para temperaturas de funcionamiento superiores a 80° C.